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精益領域提倡用一整套成熟的系統(tǒng)方法得到想要的結果

。其優(yōu)勢是步驟性強

，可以被大量復制

，還能保證輸出最好的結果

。這也是精益工具中夢寐以求的步驟化操作方法和過程的操作指引

，適用于大量的生產企業(yè)。無論是在汽車行業(yè)還是在電子行業(yè)

，都能保證企業(yè)內部的改善人員可以輕松地使用精益的相關工具

。

單元生產線的設計、實施過程步驟化的好處就像使用一臺“傻瓜相機”

，不僅操作簡單

，而且產出效果佳。在“守

、破

、離”三個階段，如果你在“守”的階段用參照步驟搭建單元生產線

，就可以減少每個步驟中因為摸索而消耗的時間

，可以不用思考建立單元生產線，而把大量的經理直接用于每個操作步驟

。如果是在“破”的階段

，你可以獨立建立自己單元化設計的標準步驟，如果是在“離”的階段

，你可以天馬行空地用“無招”的方式完成單元生產線設計

。

第一步、改善對象選取

通常人們一聽到要進行改善

，機會立刻考慮各種改善方案

，然后直接進行改善，并沒有對改善對象進行選擇

。這種方式雖然對立即執(zhí)行改善幫助很大

，但有時會造成改善盲目且毫無頭緒的狀況。改善后

，人們往往會發(fā)現(xiàn)如果改善另外一個對象

，整體效果也許更加明顯。在尋找改善對象時

，需要問以下問題

。

1、改善對象是否合適?

、改善能夠帶來巨大的收益嗎

？

3、改善是緊急且迫切的嗎

？

、改善對象是領導關注的對象嗎？

、改善對象的選擇有問題嗎

？

第二步

、現(xiàn)狀分析和浪費消除

現(xiàn)狀分析是對改善對象的相撞把握，例如

，客戶需求（未來一年的需求/去年的需求

、產品壽命周期、客戶需求）

、產品工藝流程（工藝流程

、工藝特點、產品與零件）

、產品組裝（作業(yè)人員數(shù)量、工作臺劃分

、生產平衡率

、生產績效表現(xiàn)、技能情況）

、硬件條件（廠房

、區(qū)域、設備

、水電氣共贏

、照明）。這些都是在單元生產線設計前需要了解的信息

。

除了掌握上面的信息

，還需要進一步分析存在多少浪費，有多少改善點可以先改善

，避免把浪費編制到新的生產線種

。收集更多的信息不是目的，通過現(xiàn)狀分析更多的問題

，再設計出更加優(yōu)秀的生產線才是目的

。

第三步、“紙上談兵”

“紙上談兵”是單元生產線的真正設計階段

，需要設計生產線的整體線體

、工作臺、物料擺放及配送

、現(xiàn)場生產線的布局

。所有的設計都是再大腦或紙上完成的，所以企業(yè)將其稱為“紙上談兵”

。再“紙上談兵”階段

，企業(yè)需要對人、物

、設備

、方法和環(huán)境5格方面進行綜合考慮

，即人員在什么樣的環(huán)境中使用某種方法操作設備，完成物料的相應組裝測試包裝工作

。

為了設計出更好的生產線

，需要考慮3-5種備選防范，更多的備選方案可以提供更多的選擇和不同的設計角度

，最后可擇優(yōu)選擇一種方案或者綜合各種方案的有限形成最終方案

。如果企業(yè)只有能力完成一種單元生產線的設計，則可以邀請多家單元生產線設計方一起交流

，得出更多不同的設計思路

。

第四步：3P模擬設計

設計時需要考慮眾多的因素，總有一些疏忽造成設計上的缺陷

，如果在沒有發(fā)現(xiàn)設計缺陷的情況下就讓新生產線直接制造和試生產

，則容易導致很多問題，以至于需要二次設計

。如果想發(fā)現(xiàn)更多的設計缺陷

，則需要增加一個設計驗證的步驟，即生產準備流程模擬設計

。首先用簡單的材料將設計好的單元線以實物展現(xiàn)出來

；然后，圍繞模擬簡單生產線進行試生產

；最后

，全體成員一起討論該過程種存在的設計缺陷。這樣就可以用最小的代價消除設計缺陷

，并且融入多人的考量設計出最合適的單元生產線

。當然，如果你對設計很有信心

，也可以省略這個步驟

。

第五步，生產線試運行

新單元生產線設計好后就可以正式組織試運行了

，在運行過程中一定會出現(xiàn)一些問題

，需要一個改善支撐團隊使用PDCA方法不斷解決問題。如果沒有改善團隊的支持

，作業(yè)人員就會認為新的單元生產線問題太多

，不太適合公司的產品，從而倒退回原來的操作方式

，使前面的工作白白浪費

。

第六步，標準化

標準化是為了維持改善的現(xiàn)狀

，不讓改善走回頭路

，同時將改善過程中的隱性知識用文化固化下來

。標準化也是一個PDCA不斷循環(huán)的過程，即先制定相應的標準

，作業(yè)人員按照標準作業(yè)

，當作業(yè)人員發(fā)現(xiàn)更好的做法后修訂新的標準，以便作業(yè)熱暖按照新的標準作業(yè)執(zhí)行

，從而形成”標準-改善-標準”

。生產領域有很多標準文件，例如

，操作手冊

、作業(yè)要領書、作業(yè)分解表

、檢查指導書

、終檢指導書、物料配送時間表

、配送路徑圖等。

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精益單元生產線設計步驟的介紹

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